近日，我公司破碎装备耐磨件研发项目取得重要进展，新一代复合强化型破碎机齿板正式完成试制，并进入批量工况验证阶段。该产品针对矿山、冶金、建材、固废处理等高冲击、高磨损工况进行专项研发，采用“高韧性铸造基体+表面堆焊耐磨层+硬质合金柱齿强化”的复合制造技术，实现抗冲击性能、耐磨性能与使用寿命的全面提升。

作为破碎机核心易损件，齿板在运行过程中长期承受大块物料反复冲击、强力挤压及磨粒磨损，其性能直接影响设备产能、维护周期及客户综合运营成本。传统单一材质齿板普遍存在韧性与耐磨性难以兼顾的问题，容易出现开裂、磨损快、齿头失效等情况。针对行业痛点，我公司研发团队经过长期攻关，成功开发出多层复合强化结构齿板。

在基体材料方面，新产品采用高强韧性合金铸钢制造，抗拉强度可达 ≥850MPa，屈服强度 ≥650MPa，冲击韧性（AKV，常温） ≥35J/cm²，硬度控制在 HB280-320。通过优化铸造工艺及热处理制度，显著提升内部组织致密性和整体承载能力，使齿板在大块矿石持续冲击工况下仍保持优异稳定性，有效降低断裂、崩角及掉块风险。

在耐磨强化方面，公司采用先进自动化堆焊工艺，在齿板主要磨损区域形成高硬度耐磨层。堆焊层硬度可达 HRC58-63，单层厚度 4-8mm，结合强度 ≥350MPa，具备优异的抗磨粒磨损及抗冲刷能力。经实验室磨耗测试，堆焊区域耐磨寿命较普通高锰钢齿板提升 2-3倍。同时，通过焊后消应力处理及梯度过渡设计，确保耐磨层在高冲击载荷下不易剥落、不开裂。

在破碎齿关键部位，公司创新采用钎焊硬质合金柱齿强化技术，对齿头区域进行重点升级。柱齿采用高性能钨钴类硬质合金材料，硬度可达 HRA88-90，抗弯强度 ≥2200MPa，抗压强度 ≥4000MPa。通过高强度钎焊连接工艺，使柱齿与齿板本体形成牢固结合，可显著提升齿尖切削破碎效率，减少齿头磨圆、磨钝现象。实际应用中，齿头区域寿命预计提升 3倍以上。

经模拟工况及初步现场验证，新一代复合强化型齿板综合使用寿命较传统整体铸钢齿板提升 80%-200%，单套齿板更换周期明显延长，设备停机检修时间降低 30%以上，可有效帮助客户降低吨矿耗材成本，提高设备连续作业效率。

近年来，我公司持续深耕高端耐磨材料与矿山关键零部件研发，坚持以材料创新驱动产品升级。此次复合强化型破碎机齿板的成功推出，标志着公司在高性能耐磨件领域迈上新台阶。

未来，我公司将继续围绕客户实际工况需求，持续推进破碎机齿板、齿辊、耐磨衬板等系列产品升级，以更高标准的产品性能、更先进的制造工艺和更完善的服务体系，助力行业客户实现高效、安全、稳定生产。